塑料模具生产收缩的主要原因有以下几种：

1、塑料的热胀冷缩。

在塑料模具成型时，需要把塑料原料熔融，这时的熔融温度达到200——300度，塑料原料受热膨胀，而在模具冷却的过程中，温度降低，它的体积势必要发生收缩。

2、化学结构的变化。

如热固性塑料在成型的过程中，树脂分子由线形结构变为体型结构，而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大，其总体积变小，故产生收缩现象。

3、残余应力变化。

塑料模具在成型时，由于受到成型压力的剪切力的作用，各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响，成型后的塑料模具中有残余应力存在，这种残余应力会逐渐变小并重新分布，其结果形成塑料模具发生再收缩，这种收缩一般称为后收缩。

4、浇口截面尺寸。

不同的模具，其交口截面尺寸不同，大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间，便于更多的熔体流入型腔，因而塑件的密度也较大，从而使收缩率降低，反之则会提高收缩率。

5、塑料品种。

一般来说，结晶型塑料，如PP、PA等，比结晶型塑料，如PC、PS、ABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。

6、塑料模具壁厚。

厚度均匀的薄壁塑料模具在模具型腔中冷却速度快，脱模后的收缩率趋于最小，壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷却的时间长，脱模后的收缩率大，如果塑料模具壁厚有厚有薄，在脱模后则会有程度不同的收缩，在这种壁厚突然变化处，收缩率也会发生突然变化，这种变化会造成该处产生较大的内应力。