注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

　　塑料在模具型腔凝固形成塑件为了将其取出来必须将型腔打开，也就是必须将模具分成两个部分即定模和动模两部分，这两部分接触的面成为分型面。

　　分型面的选取时要注意问题如下：

　　应该选取在注塑件外形轮廓尺寸的**断面处使注塑件顺利的从型腔中取出。

　　应保证注塑件的表面质量和外观要求以及尺寸形状的精度。

　　分型面应该有利于排气还要能防止溢流。

　　应该便于模具的加工并简化其结构。

　　塑料模具分型面的选取不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且影响模具的结构与制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则是，保证塑件质量，便于制件脱模、简化模具结构。

　　具体包括如下内容：

　　分型面应设在塑件截面尺寸**的部位，便于脱模。

　　有利于保证塑件尺寸精度。

　　有利于保证塑件的外观质量。在光滑平整表面或圆弧曲面上应尽量避免选择分型面。

　　尽可能满足注塑制品的使用要求。

　　注射成型过程中，脱模斜度、飞边、顶出痕迹及浇口痕迹等工艺缺陷是难免的。选择分型面时，应尽量避免工艺缺陷对制件的使用功能造成影响。